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问题概述：色牢度包括日晒、皂洗、汗渍、摩擦、升华、熨烫牢度等。其达标与否是综合性能的体现。
关键成因：
染料本身：核心在于染料的结构与性能，是决定性因素。
工艺与条件：与纤维种类、染料浓度、染整工艺及外部条件密切相关。
解决思路：
染料筛选：根据纤维和客户指标，选择高牢度、结构合适的染料。
工艺优化：借助助剂，在合理工艺下使染料牢固上染并充分固着。
助剂应用：
匀染促染：选用优良的匀染剂和促染剂，确保染料均匀、充分上染。
软化水质：添加螯合剂，防止染料与水中的金属离子络合产生浮色，并减少活性染料水解。
高效皂洗：选用高效皂洗剂，彻底去除浮色，防止二次沾污。
固色处理：选用合适的固色剂。目前对于升华和日晒牢度尚无理想固色剂，但对皂洗、汗渍、摩擦牢度等有优良的固色剂可选。
问题概述：指染色或印花织物经摩擦后的褪色程度，分干摩和湿摩，以白布沾色程度评定（1-5级，越高越好）。
主要成因（湿摩擦）：
浮色问题：是导致沾色的主因。湿摩擦时，染料与纤维的共价键通常不会断裂。浮色指未与纤维共价键合、仅靠范德华力吸附的染料分子。染料用量过多（超过饱和值）是产生浮色的关键。
染料性能：
直接性高、扩散性差的染料，上染率和固色率虽高，但不易进入纤维内部，水解染料也不易洗净，导致摩擦牢度差。
扩散性好的染料有助于提升牢度，也易于水洗。
稳定性差的染料，即便洗去浮色，水解染料也可能从纤维内部再扩散出来，造成牢度下降。
纤维影响：不同组织结构的纤维，其上染率、扩散性和表面光滑度（摩擦系数）不同，也影响摩擦牢度。
主要成因：
设备与操作：布容量、布与布之间压力与摩擦、泵力强度、浴比大小等设备因素，以及操作中泡沫过多导致布料上浮、升降温过程中急冷急热，均会导致织物表面不平整，产生细皱纹。
解决方向：
添加浴中润滑抗皱剂、浴宝、浴中柔软剂等可改善细皱纹现象。
但根本在于改进设备和优化工艺控制，仅靠助剂无法完全避免。
问题概述：指印花染整纺织品在烘干和存放过程中产生的一种染疵，定形前不可见，定形后会在门幅方向出现白色或深灰色长条痕。
成因分析：
非上浆涤纶织物：脱水开幅后堆放待定时，往复折叠处暴露于空气，水分先蒸发。自由水携带着织物上残留的非离子型助剂（纺丝油剂、染整助剂等）通过毛细效应冲向折叠处并浓缩。高温定形时，该处高浓度助剂导致分散染料热迁移加剧，使染料在纤维表面堆积，造成色光差异，即风印。
上浆涤纶织物：除上述助剂因素外，退浆后可能残留少量烧碱于纤维内部。自由水将残留碱和助剂带至折叠处，导致该处pH值明显偏高。高温定形时，OH-离子在高温下与纤维内部的分散染料发生水解或解离反应，造成不可逆的色变。因此，其风印是高pH值与助剂导致的热迁移共同作用的结果。
及时处理：出缸后及时脱水、开幅、定形，一般不会产生风印。若需堆放（约30小时以上），则极易产生。
染料选择：选用对碱、对氧化、对日光不敏感的染料。部分活性染料对碱敏感，染色后必须充分水洗至中性。
补救措施：若在定形时发现风印，剩余未定形布料的折叠处高浓度助剂/碱仅为物理吸附。此时进行重新水洗或酸洗，稀释折叠处物质，再及时定形，可避免风印显现。
问题概述：表现为织物强力下降，严重时出现破洞。
主要成因：
染料影响：如硫化黑等染料引起的光敏脆损，需用防脆损剂改善。
化学剂影响：还原染料染色中使用的强还原剂、强氧化剂会导致纤维脆损。
酸剂使用不当：染色或中和阶段用酸不当。中和一般用冰醋酸，慎用市场上的替代酸。
主要成因：
染料问题：染料颗粒过大或易凝聚。
溶解不良：染料溶解不充分，未溶染料进入染液沾污织物。
水质不良：水质差导致染料凝聚。
设备不洁：染缸内焦油状物掉落。
助剂问题：
染色中添加的助剂有时会引起染料聚集。
助剂泡沫过多，与染料结合形成有色泡沫，沾附织物。
助剂自身在织物和设备上凝聚，设备上的凝聚物转移至织物。
